Największa korzyść ze stosowania systemu HACCP to wyprodukowanie bezpiecznej żywności.
System ten został opracowany w latach 60 przez FDA (USA). Reguluje on w zasadzie wszystkie zagadnienia związane z produkcją, tj.: personel, wyposażenie zakładu, surowce, mycie, dezynfekcję,szkolenia.
Jest to bardzo ogólna metoda kontroli potencjalnych zanieczyszczeń żywności, traktuje się ją jako tzw. "program warunków wstępnych" dla wdrażania HACCP.
Podstawowe korzyści zewnętrzne to:
wzrost zainteresowania odbiorców;
zwiększenie zaufania u klientów;
możliwość funkcjonowania na rynku Unii Europejskiej;
poprawa jakości produktu;
poprawa wizerunku firmy.
System HACCP, czyli Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli, jest to system, który ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności, poprzez określenie i monitorowanie zagrożeń, które mogą pojawić się w jakimkolwiek momencie procesu produkowania, składowania czy dystrybucji żywności. Główny cel, a więc wyprodukowanie bezpiecznej żywności zostanie osiągnięty poprzez skuteczne, codzienne funkcjonowanie systemu, który opiera się na 7 podstawowych zasadach:
Rozpoznanie możliwych zagrożenia i ustalenia środków do ich kontroli.
Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli – CCP, gdzie zastosowane zostaną szczególne środki ostrożności.
Ustalić krytycznych granic, które będą przestrzegane.
Ustalić systemu nadzorowania w każdym CCP.
Ustalenie działań naprawczych, które powinny być podjęte w sytuacji, gdy wyniki monitorowania wykażą, że dany CCP nie znajduje się pod kontrolą.
Ustalenie postępowania sprawdzającego, w celu określenia, czy system HACCP działa.
Opracowanie dokumentacji obejmującej wszystkie procedury i zapisy zgodne z powyższymi zasadami i ich zastosowaniem
Podstawowe korzyści wewnętrzne, które wiążą się ze stosowaniem systemu to:
wytwarzanie produktu bezpiecznego, zgodnie z założonymi parametrami jakościowymi i higienicznymi;
stworzenie warunków dla efektywnej i szybkiej kontroli;
uniknięcie strat powodowanych kosztami związanymi ze skupieniem kontroli wyłącznie na końcu procesu;
zredukowanie kosztów związanych z utrata czasu, energii i innych zasobów wykorzystywanych do poprawiania błędów;
możliwość szybkiego zidentyfikowania błędów i niezgodności z wymaganiami produkcyjnymi;
możliwość zabezpieczania się na wypadek wystąpienia zagrożeń;
pojawienie się samokontroli i większej odpowiedzialności wśród pracowników.
